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玻璃钢复合电力电缆支架

2021-06-18 15:55:41
玻璃钢复合电力电缆支架
详细介绍:

玻璃钢电缆支架缺陷?缺陷解决方法?

SMC玻璃钢电缆支架常见缺陷、原因及解决方法(参考)

不良现象

可能原因

解决方法

填充不良(Mold not Ftilled)

模边上未填满

摆料重量过低

●增加装料重量,直到材料填满模边为止

●Check成型品的比重

模温过高,SMC熟料在模子填满前硬化

●降低模温

合模时间过长,SMC熟料在模子填满前硬化

●缩短合模时间

熟料的Gel? time太短

●改变硬化系统、拉长Gel? time

模压过低

●增加模压

摆料面积过小

●加大熟料面积

摆料方式不佳或因使用贮存过期熟料造成流动不足

●改善摆料的方式,并使用未过期的熟料

玻璃钢电缆支架模边少数部份未填满

可能发生原因

改善对策

熟衬重量过低

●增加熟料重量直到材料填满模边

合模前熟料散溢

●熟料摆放位置要更注意或熟料放少些

剪切边(Sheal? Adge)间隙太大,使熟料发生散溢现象

●用焊接或镀铬方法减少剪切边间隙

玻璃钢电缆支架模边已填满但有凹凸点发生

熟料重量过低

●增加熟料重量

空气无法由模具间逸出

●重新安排摆料方式,避免空气捕捉之缺点。或使熟料在流动时,可将成形品内之空气驱除

加强肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出

●适当处钻引机,使空气排出,若情况不严重,增加压力,可能有帮助

玻璃钢电缆支架起泡(Blister)

硬化后的表面呈现半圆状凸起

SMC熟料中及熟料层间存在的空气或气体

●事先压缩去除熟料及熟料间的空气

●减少摆料面积或改变摆料方式使空气易于逸出

熟料流动性能差,使摆料中央区内之空气无法逸出

●改良熟料的配方,使其流动较佳

●在流动中心增加摆料

剪切边放大

●用焊接或镀铬方法减少剪切间隙

模温太高,使得苯乙烯单体蒸气挥发

●降低模温

硬化时间太短,熟料硬化不完全,造成单体蒸气挥发

●增加模压时间或模温

合模速度太快

●降低合模速度

熟料熟或粘度太低,层间的空气无法逸出

●增加熟成时间或配方中增加粘剂浓度

使用不当的玻璃纤维造成含浸不佳

●降低SMC膏状物粘度

●增大SMC机器的压合作用(Compaction)

●改换含浸较佳之纤维

厚肉部份硬化表面上呈圆形凸起

在厚内处产生内压力造成层间之剥离

●减少摆料面积使各层玻璃纤维吻合性较佳

●降低模温

在流动距离大之处,单方向强度减少(玻璃纤维定向作用)

●用增加摆料面积缩短流动距离

玻璃钢电缆支架表面多孔性

摆料面积太大,流动距离太短,空气无法逸出

●减少摆料面积或加小面积摆料于较大

面积摆料之上

熟料中玻璃纤维合浸不佳

●降低初期膏状物的粘度

●增大SMC机器的压合力量

●改变合浸较佳的纤维

玻璃钢电缆支架不良现象

可能原因

解决方法

表面多孔性

模压时有先胶化的区域

●降低模温

●配方中多加些抑制剂

SMC熟料熟成粘度太低

●增长贮存时间或贮存在较高温处以增加

其熟成

●配方中增加增粘剂量

模压太低

●增加模压

熟料配方中硬酯酸锌用量过高

●降低配方中之硬酯酸锌用量

SMC摆料干掉(苯乙烯单体挥发掉)

●SMC熟料经可防止苯乙烯单体挥发的塑胶膜包装

●在模压前不要准备太多的熟料

灼烧(Burning)

模压件未完全填满之处有暗棕色或黑烟表面

空气/苯乙烯混合气体存在于未填满部份,被压缩后引起混合气体着火烧焦成形品

●选用无包覆(trap)空气,流动时可驱走空气之熟料

成型品的形状不适当


合模速度太快

●降低合模速度

摆料方式不当

●改变摆料方式使模压时,气体容易逸出

离型不良,脱模不良

成形品难以取出,在若干处材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕?

模温过低

●增高模温

硬化周期太短

●增长硬化时间

苯乙烯单体挥发,造成部分硬化不完全

●直至使用时,保持SMC熟料密封于薄膜中

内脱模剂太少

●配方中增加内脱模剂量

新模具或长时间未使用致使模具不能开

●在初数次模压时,涂用外部脱模剂

模具表面不良

●改善模具面

摆料面积太大,流动距离太小,致使空气无法逸出而包覆的空气延缓硬化反应

●减少摆料面积,且在较大摆料上面增放小摆料

不正确的顶出系统

●检查水平顶出动作,在加强肋(Rib)

区域或添顶出梢以防止卡住

模具有倒角(Undercut)


SMC的收缩性能

●使用不同收缩等级的熟料

玻璃钢电缆支架裂痕(Crack)

硬化收缩压力造成

熟料熟成粘度过低,流动时,树脂与玻璃纤维分离

●增设熟料熟成粘度

在内厚加强肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)处,因强烈收缩产生内压力而造成叠层间开裂

●减少摆料面积使玻璃纤维较吻合 ●降低模温

内厚处因硬化产生温度放热颠峰

●重新设计以减少内厚部份

经由机械要因的破裂

部份的粘着,造成离型不良


开模太快

●降低开模速度

顶出梢的重作不当

●调节顶出板及顶出梢系统

顶出梢数目不足,通常位于内薄区

●在破裂处加装顶出梢

部份不完全硬化,由于太弱,不易顶出而损坏

●增加模温

变形(Warpage)

成形品轻微翘曲

由于硬化及冷却时,流动及收缩不均匀而翘曲

●配方使用低收缩或不收缩树脂

●调整模具的温度差

●检查顶出系统的正确动作

成形品严重翘曲

由于熟料过度的流动,造成玻璃纤维的定向作用(orientation)

●增加摆料面积以缩短流动距离或使用低收缩、不收缩树脂

凹印(Sink mark)

模压时不均匀的收缩

●使用低收缩或不收缩树脂

●增加压力,缩短切断纤维的长度,改变模具

 设计,更改摆位置,减少剪切边间隙

成形品的厚度和加强肋深,宽间的比例不适当

●调整至适当的比例

波形表面(wavy surface)


成形品的形状不适当或复杂设计,妨碍均匀流动

在大多数情况不能完全消除改进方法:

●增大模压

●改变模具的设计

●改变摆料位置

摆料重量太低(摆料不足填满模子,合模时不能产生正压(podditive pressure)熟料以乱流流动

●增加摆料 ●小心摆放熟料,并降低合模速度

成形品收缩率太大

●使用低收缩或不收缩熟料

玻璃钢电缆支架光泽不良,光泽不均匀

材料

收缩率太大(光泽不均匀)


苯乙烯单体量过多

●改变配方,使苯乙烯量适中

低收缩剂量过多

●改变配方中低收缩剂量使适中

成形

摆料重量不足,使得熟料不能受到充分的压力

●增加摆料的重量

成形压力不良

●调整压力至适当模压

硬化不良

●增高模温,加长硬化时间

模温太低,硬化时间太短

模具

模具表面镜面不良


模面镀铬太薄

●镀铬厚宜在20um-30um

模具温差太大

●控制模温温差在0±2℃以下

颜色不均匀

主要原因是颜料的分离

可能发生之原因

改善对策

颜料的比重太小

●改用无机颜料之色料

成形前颜料即分离

●加速SMC初期的增粘

●增高SMC熟料之熟成粘度

成形流动时颜料分离

●增高SMC熟料之熟成粘度

●加快合模速度

 



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